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Salve a tutti,
oggi comincio un nuovo argomento che ha a che fare con la finitura superficiale dei nostri modelli: la "ossidazione anodica dell'alluminio".
Per chi volesse approfondire l'argomento (io mi limiterò a dare qualche consiglio per i nostri modelli) può trovare interessante i seguenti indirizzi:
http://www.it.wikipedia.org/wiki/leghe_di_alluminio
http://www.aital/pubblicazioni/schede anodizzazione/Rev07.doc
Quello che noi chiamiamo"alluminio" (tondo, piastra,profilato) è in realtà una lega, che, a seconda dei suoi componenti, prende nomi commerciali e sigle diverse.
Ci sono 9 serie di leghe: si va dalla 1000 alla 9000 che è sperimentale.
Le più note sono: la serie 2000 nota con vari nomi: AVIONAL, DURAL, DURALLUMINIO, i cui componenti sono: Al,Cu, Mg, Si;
la serie 6000 nota come ANTICORODAL (Al, Mg, Si). La Al6060 presenta caratteristiche di media resistenza meccanica, ottima resistenza alla corrosione e, ciò che a noi interessa, ottima attitudine alla anodizzazione e alla finitura superficiale.
Detto ciò vediamo quali sono le operazioni da compiere per fare una buona ossidazione anodica (useremo lo stesso apparato per la galvano-plastica).
In ordine sono le seguenti: sgrassaggio, decappaggio, neutralizzazione acida, anodizzazione all'acido solforico. Per ultimo la colorazione per assorbimento.
Per oggi ci fermiamo qui, il prossimo argomento sarà lo sgrassaggio "casalingo"
Ciao a tutti, Giuseppe.

Salve a tutti,
oggi parliamo della operazione che segue quelle appena fatte (sgrassatura, decapaggio basico, neutralizzazione acida): l'ossidazione anodica.
Di per se l'operazione è semplice: occorre un generatore di corrente continua costante, una vasca in PVC da almeno 4 litri, acido solforico, un aereatore per tenere la soluzione in continuo movimento e l'oggetto che si vuole anodizzare, MA... , vediamo assieme passo passo di cosa dobbiamo tener conto.
CARATTERISTICHE DELLA VASCA: deve essere in PVC, il suo volume è determinato dalla quantità di corrente che si userà: la relazione empirica volume/corrente è la seguente: 2 litri/ampere, quindi con una vasca di almeno 4 litri potremo usare fino a 2 ampere ci corrente. L'anodo(+) sarà il nostro oggetto, il catodo(-) può essere di piombo, ma anche di alluminio: Pb non altera la soluzione, Al tende a sciogliersi (questo però è un problema industriale).Ricordo, ancora una volta, che nella preparazione della soluzione verseremo l'acido in acqua e NON viceversa, e molto lentamente: la reazione di solubilizzazione dell'acido solforico in acqua è violentemente esotermica e la soluzione può arrivare a bollire: dovremo farla raffreddare fino a 20-25 gradi che è la temperatura ottimale per l'ossidazione: per questo motivo sarebbe opportuno avere un'altra vasca contenitore con dentro acqua fredda (ghiaccioli) ed un termometro con cui tenere sotto controllo la temperatura della soluzione.
CLASSI DI SPESSORE DELL'OSSIDO ANODICO: sono standard, si misura in "micron" (milionesimi di metro o millesimi di millimetro che è lo stesso), sono 5 e anoi possono interessare le prime due 5 oppure 10 micron di spessore.
PARAMETRI DI PROCESSO: sono diversi e si influenzano reciprocamente, sono:
1) concentrazione dell'acido, 2) densità della corrente, 3) durata del trattamento, 4) temperatura, 5) agitazione del bagno, 6) aggiunta di additivi.
1) CONCENTRAZIONE DELL'ACIDO SOLFORICO: usando in partenza acido concentrato (98 Be) potremo variare la concentrazione da 150 a 220 grammi/litro
(14-20% in peso): più è elevata la concentrazione maggiore è la conducibilità della soluzione e occorre minor tempo, d'altra parte si possono creare delle macchie quindi in definitiva occorre l'esperienza che si fa sul campo . Con basse concentrazioni di acido e di corrente si possono ottenere superfici brillanti.
2) DENSITA' DI CORRENTE: useremo una densità di corrente pari a 1,4 - 1,8 ampere/decimetro quadro. Secondo la legge di Faraday lo strato di ossido che si forma è funzione solo della quantità di corrente che è passata: per le leghe del gruppo 6000 (6060) si ha la seguente relazione sperimentale:
1 ampere-ora/decimetro quadro produce 18 micron di strato di ossido
3) DURATA DEL TRATTAMENTO: in genere lo spessore di ossido aumenta col tempo, ma dopo un'ora si ferma perché l'ulteriore ossido vine mangiato dall'acido della soluzione .Esiste una relazione empirica che mette in relazione spessore(S), densità di corrente(D). tempo in minuti(T): S= 0,3 x D x T.
Da questa relazione si ricava che occorreranno 10 minuti per avere 0,5 micron di spessore di ossido, 25 minuti per 10 micron, 35 per 15, circa.
4) TEMPERATURA DEL BAGNO: l'anodizzazione è una reazione fortemente esotermica, cioè sviluppa una notevole quantità di calore: come detto precedentemente non è bene che il bagno si riscaldi, quindi dobbiamo raffreddarlo: il secondo contenitore con acqua fredda ed un termometro ad immersione in vetro saranno sufficienti per i nostri scopi. La temperatura NON deve superare i 20- 25 gradi centigradi: 22 gradi sono l'ottimale.
5) AGITAZIONE DEL BAGNO: è importante avere una concentrazione omogenea in tutto il bagno: l'acido solforico è pesante e tende a depositarsi sul fondo della vasca concentrandosi: una agitazione per insufflazione d'aria (ottenuta con un aereatore per acquari) per noi è sufficiente.
6) ADDITIVI : Si può aggiungere acido ossalico(12 grammi/litro di acido) che porta alcuni vantaggi: permette di lavorare a temperature più elevate (fino a 24°C, forma un ossido più compatto e duro. Troppo acido ossalico può dare una colorazione giallastra all'ossido.
Per ora basta: vi ho tediato fin troppo, alla prossima con la colorazione chimica.
Giuseppe

Ciao Giuseppe
Sono arrivato al processo di anodizzazione e ho notato l'innalzamento della temperatura del bagno dovuto al passaggio di corrente, ho risolto il problema immergendo un serpentino autocostruito con tubo cristall da 3/8" nel quale ho fatto scorrere dell'acqua di pozzo a 13 gradi, dosandone il flusso la temperatura si è stabilizzata.
Inutile dire che queste cose devono essere fatte all'aria aperta con nessuno attorno facendo massima attenzione alla sicurezza. Per ora i risultati non sono brillanti ma sono dovuti al fatto che la superfice che ho scelto non era perfetta, l'anodizzazione non toglie le magagne superficiali eventualmente presenti sul pezzo che si vuole anodizzare.
Il primo pezzo l'ho buttato ma l'esperienza è rimasta.
Grazie
Federico

ciao anche io la effettuo da un paio d'anni, e prima di tutto è la sicurezza , aggiungerei alla lista anche delle maschere per gas o meglio un aspiratore centrifugo .